为什么企业推行精益生产以失败而告终？

为什么企业推行精益生产以失败而告终？

  精益生产是起源于丰田汽车的一种生产管理方式，目前被大量国内公司引用。减少浪费和快速反应为其核心。使企业“提倡节约，降低成本”的企业文化，以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度，实现利润最大化。因此，从而吸引了更多的企业推行精益生产。但是，有很多企业在推行精益生产管理似乎并没有达到预期效果，并最终以失败告终。这是为什么呢？精卓咨询精益生产顾问师告诉你，企业推行精益生产失败告终的原因通常可以归纳为以下三点：

  1、对精益生产缺乏专业认识

  来自日本丰田的精益生产要求“提倡节约，降低成本”的企业文化以及以人为本的理念。我国正在推行精益生产的企业在短期内迅速提升了效率，降低了成本，实现了利润，从而吸引更多的单位采取精益生产。

  这些单位企业文化欠缺，以人为本的理念也不受重视。单位管理者仅仅以提高利润为目的，对精益生产实质不了解，造成精益生产过程存在片面性，导致整体效率不高。

  2、精益生产缺乏相关部门的协调配合

  精益生产方法不仅仅是一种生产工具，更是一种全新的管理理念与体系。而部分单位认为精益生产是生产部门的事情，其他部门如财务部、市场部、人事部等认识不足，并且缺乏相应的监督机制，使得这些部门缺乏协调配合的积极性，使得精益生产不能产生良好的效果。

  3、精益生产缺乏员工激励机制

  精益生产强调员工之间的团结协作和积极主动性，而大部分企业在推广精益生产方式时忽视员工的作用，对员工激励机制不够，员工工作积极性和创造性不高。导致精益生产在实施过程中困难重重，存在问题也不能得到及时反馈和改进。

  另外，大部分企业利用低廉的劳动力成本优势参与国内外市场竞争。大部分企业缺乏长远规划，不够重视对精益生产的投入，缺乏定期的员工培训，使得员工知识和技能与精益生产方法要求相悖，也使得精益生产不能顺利实现。

  4、精益生产缺乏必要的监督管理机制

  单位虽然推行精益生产管理培训方法，却并未建立相应的监督管理机制。在实际工作中，精益生产缺乏必要的监督，也缺乏相关部门的配合，导致精益生产效果大打折扣。没有监督部门的监督管理，员工的积极性没有得到发挥，精益生产过于形式化，执行力度比较欠缺。