工厂生产车间5S标准化管理与TPM管理协同推进的几大优势

为什么说工厂生产车间推进TPM管理一定会做5S管理？精卓咨询5s管理专家概述：5S是现场管理的基础，是TPM的前提，制约着TPM活动能否顺利、有效地推行。同样可以认为TPM是5S在设备维护方面的延伸。5S标准化管理与TPM协同推进，为安全管理创造了有利的外部环境和硬件条件。下面概述工厂生产车间5S标准化管理与TPM管理协同推进的优势，可供参考。

1.“有感领导”作用逐渐显现

领导的重视程度直接决定企业安全管理工作的好坏，在5S标准化管理与TPM协同的活动中，通过每月举行的“改善之旅”，各级领导亲自带队深入现场，查看环境变化和安全措施落实情况，在这种近距离的交流，各级领导了解到基层现状，倾听到员工心声，改进了工作作风，促进了管理人性化，进一步完善了领导自身的安全理念，继而营造企业的安全文化氛围，保证了安全工作方向，发挥出领导在安全管理中核心作用，使安全管理工作更具有好的效果。

2.全员参与的积极性调动起来

在5S标准化管理内容与TPM协同推行方案中，向每一个人分配了明确的任务和职责，由员工自主下功夫想办法去落实职责和任务。在整理阶段，全员一起实施整理，清除废物，创造舒适的工作环境。在整顿阶段，使区域布局、物品定位趋于合理，方便取用和归还，排除了寻找浪费的时间和寻找过程中的焦虑情绪。在清扫阶段，全体员工进行彻底的清扫，力求现场整洁明亮，创造无垃圾、无污染的清洁车间。在过程中，通过企业内部刊物、OA网络和板报、标语大力开展宣传，召开动员会、报告会，征集提案，表彰活动，竞赛和检查评比活动激活了员工的参与热情。

3.安全责任意识进一步增强

安全责任是安全生产的灵魂，责任筑起安全坚实的壁垒。开展样板区示范引领，制定样板区5S标准化管理与TPM管理的考核细则，设置现场展板，记录着样板区创建历程，逐步向非样板区推进，逐渐将员工的工作规范化。5S与TPM协同管理将工作区域划分到个人，把责任落实到每一个人，让每个员工清楚地知道自己的工作内容，知道该干什么，怎么干，干到什么程度。在大量的劳动实践中，使员工的意识形态发生潜移默化的变化，员工的行为向自主主动型转变，员工的工作习惯、工作作风、精神面貌和素养有所提高，工作中通过与设备的零距离接触，不断发现问题、运用5W2H的方法创造性地解决问题，增强了员工 “我的区域我负责”的属地安全意识。

4.环境得到进一步改善

通过整理、整顿、清洁，设备点检、管道巡视，创造出一个一目了然的现场环境。物品一尘不染、定置摆放整齐、现场干净整洁、物流畅通有序。异常情况便于迅速发现并得到及时处理，使之恢复正常，促进了隐患排查和治理工作，真正将预防为主落到了实处。在5S标准化管理与TPM协同推进中，从人、机、料、法、环等因素考虑粉尘控制措施和方法，坚持预防和管理并重，通过污染源、泄漏源的治理，实施定期清扫，消除了粉尘爆炸的条件，实现了安全生产。环境育人，创造出以人为本的工作环境，使员工安全舒适地工作的同时促进其素养的养成，可以有效避免破窗效应对安全生产的不利影响。