5S现场可视化管理的构成

　　在全员中推进可视化管理是现场管理的重要环节，可视化管理的推进过程主要由以下几个环节构成

  　　1、设定工作目标

  　　企业在导入可视化管理时，首先应明确管理目的、期望目标、推进方法，并形成文件，要当做一件必须做的事情在全公司范围内推行。可视化管理理应与5S、TPM、精益生产互相嵌入，互进互促。原来已导入可视化管理的企业，要把5S、TPM、精益生产作为新的内容，可以在5S、TPM、精益生产开展之初，同时导入可视化管理，以可视化管理、目标管理协助推动5S、TPM、精益生产。

  　　2、建立推进组织

  　　企业可以在5S、TPM、精益生产推进委员会下，设立可视化工作小组，也可以成立独立的可视化推进委员会或领导小组，领导全公司可视化的实施。

  　　3、确立方针、策略

  　　可视化管理的有些内容，要强调公司的统一化，如视板的大小、色彩、位置，定量划线的线条颜色、宽度和意义，各种安全标志的形态和颜色，设备故障中、检查中、待修理中的信息显示等等，应该有全公司统一认同的标准。这一标准尽可能与社会上的标准统一或相近似。另一方面，为了不束缚各部门的独立和创新精神，也为了显示部门特色，一定要给各部门留有自由发展的可视化管理空间。公司的可视化管理应该是集中统一和分散差异相辅相成。

  　　4、制定活动计划

  　　公司的可视化领导小组主要制定全公司的可视化管理推进计划。这个计划首先包括人员培训和宣传，进一步把公司统一要求的内容确定下来，确定统一体视板的定置、标志、内容、形式、资金预算、责任部门和工作时间表，同事建立评估和激励方式。

  　　5、设立管理项目

  　　5S、TPM、精益生产虽然主要着眼于设备现场运行和维护，可视化管理涵盖5S、TPM、精益生产的内容，但可以包容5S、TPM、精益生产以外的其他内容，另一方面，5S、TPM、精益生产又延伸到其他各个管理领域。对企业而言，设备、质量、交货期、安全、环境、节约、现场改善及合理化建议等内容都是相互推动、不可或缺的，都应纳入可视化管理的范畴。大家项目可划分为：

  　　生产进程与交货期

  　　产品质量

  　　工艺流程

  　　现品（半成品、在制品、返修品、废品、合格品）

  　　设备、工具和状况

  　　现场

  　　改善与合理化建议

  　　员工自主学习-OPL

  　　绩效评估和激励

  　　6、研究确定展开方法

  　　可视化管理是建立在6s活动基础上的，因此，首先要把6s互动开展起来。当整理、整顿、清扫、清洁、安全有了一定规范、达到一定素养水平之后，可视化管理的展开条件基本成熟，也可以说是顺理成章了。

  　　其次，要准备好可视化管理的条件，如同意视板的设计制作，安装位置的确定，各类信息源、信号源的设计、安装。要让各部门、各层次的执行人员有手段去进行。

  　　另外，要建立起推进的网络。可视化管理也是全员的活动，不是公司上层安排少数几个人去做，要让各个职能部门、科室，各个车间工段、小组都有人参加，要建立起自上而下的实施网络。只有如此才能保持可视化管理的活力，才不致于使信息呆滞、落后，才能真正发挥自主管理的威力。

  　　zui后，要建立可视化管理的评估与激励方式。任何一项工作，没有评估、激励也就没有持久性。为此，一定要建立全公司的可视化管理评估激励模式，使这项工作稳定开展。

  　　7、可视化管理的具体实施

  　　在实施之前，如果能阻止一些管理者到可视化管理开展好的企业去参观、学习一下，会对本期也的开展有启示和鼓舞作用。

  　　8、实施效果的追踪

  　　公司负责可视化管理的领导要定期对可视化管理效果进行追踪，使这项工作有板有眼。