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精益生产管理过程中的TPM设备管理的特点

2022-05-30
次    作者:精卓咨询
精益生产管理过程中的TPM设备管理的特点?近几年,TPM在我国得到了快速发展。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的,但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的汽车电子元件制造商在20世纪60年代后期实现的。
TPM的发展
日本设备管理经历预防保全、生产保全,现在已发展到TPM时代。预防保全和生产保全都简称为PM,都从美国导入,所以也称美国式PM。TPM是以美国式的PM为基础在日本得到推广应用,并于1971年正式提出,也可以称为日本式PM。TPM如今不仅在日本,而且被世界所接受。下面TPM管理咨询公司从两者的特性上看看TPM与PM有什么区别:

一、TPM与PM的含义

TPM是Total Productive Maintenance第一个字母的缩写,本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善,是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM 起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本,1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代,中国一些企业开始推进TPM活动。

PM是英文plan maintain的缩写中文意思是计划维护,在现代的工业厂常有专人负责计划维护系统,用于设备定期维护。

二、TPM的特点(日本式)

TPM是以追求生产系统的总合效率之极限为目标-从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。

TPM的特色是「操作员的自主保养」(自己的设备自己照顾)-日常点检保养、个别改善的工作由操作员负责,设备的专业诊断及维修,由专业的维护人员负责。

TPM是全员参加的小集团活动-一与组织一体的小集团活动,从经营阶层、中间阶层到第一线全员参加称为“重复小集团活动”。

三、PM的特点(美国式)

PM是以设备专家为中心,从设备的设计制作、保养方式的改善来追求设备效率的极限,因为没有考虑到设备的使用方法,所以并没有追求总合生产效率的极限。

操作员只负责生产和设备的使用的工作,日常保养、检查、修理等保养工作完全由专业维护人员负责。并没有推行全员参加的小集团活动。以设备专业保全为中心,只有设备专业保全部门参加。
TPM的发展
TPM的特色是为了生产系统的效率化,以综合极限追求为目标。而PM的特色,由于是设备专家为中心的PM,因而只追求由设备制作方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限,对渗透到设备使用方法的生产效率的综合性极限追求得不到满足。

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