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TPM管理系统到底适合哪些企业

2022-03-25
次    作者:精卓咨询
    TPM管理系统到底适合哪些企业?中小型企业要不要应用科学的TPM管理系统到生产中呢?精卓咨询今天简单分享一下TPM管理系统到底适合哪些企业,以及TPM管理系统能给企业带来多大的改变和提升。

    TPM管理系统到底适合哪些企业:

    TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备设备故障所造成的七大损失:准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。然而很多的企业不是在实施TPM管理的开始中就会有很大的改善。
TPM管理系统到底适合哪些企业
    所谓地图TPM管理系统,即“全员生产维修系统”,能有效的帮助企业提升人员素质,降低设备维修成本,提升设备OEE综合效率,提升设备生命周期。TPM起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。而精卓咨询的TPM管理系统是改良后,融入中国国情的TPM管理系统,落地更容易,效果更好。

    TPM管理系统适用于每个生产制造型企业,TPM管理系统的核心八大支柱能够尽可能的实现:零设备故障,零不良,零灾害,零浪费。从多个方面来促进产能的提成以及设备综合维护成本的下降。
    
    那些企业应该引入TPM管理系统:

    TPM管理以建立追求生产系统效率化极限(总合的效率化)的企业体质为目标。在现场所构筑的生产系统中,以企业整体生命周期为对象,追求零设备故障,零不良,零灾害,防止所有损失于未然。由生产部门开始,而后跨越开发,营业,管理,采购等部门。经营者至第一线从业人员全体参加,以重复小团队的方式不断活动,达成一切零损失。

    推行TPM管理是实现精益生产的先决条件之一。它能够保证机器设备的可靠性和可利用性,使生产和产量更加稳定,方便生产计划的推行和物流的顺畅;通过对机器设备的保养减少设备停机损失、性能损失和质量损失,大大提高了产能和生产力,减少不必要的投资;与此同时,也大大降低了企业用于设备保养和维修方面的成本。

    什么情况下企业应考虑引入TPM管理?当企业的设备状况不能满足精益生产的要求,设备或者设施管理比较混乱,设备极不稳定,设备无法保证产品质量,高的维修成本等情况;或者企业推行精益生产到了很高的高度,发现设备状况阻碍企业下一步改善的施行,那么要解决这个状况,就必须引入TPM的工具了。

    推行TPM管理,首先要对员工进行培训,让员工明白推行TPM的重要性和必要性,调动他们的积极性。其次,若有条件,公司可以成立一个专门的TPM管理推进室,负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检查评价;并成立TPM管理推进委员会,每月进行总结会议。在生产部门,要以内部工序为主各自成立一个TPM管理小组,各工序再以班为单位,每班进行推进;在部门设置一名TPM联络员,每日负责内部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总结会议等。

    此外,我们需要明确的一点是,TPM管理的顺利推行离不开良好的生产环境,推进TPM的前提是有良好的6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)基础,其次再推进TPM自主保全7阶段(初期清扫、发生源/污染源对策、制定清扫注油基准书、总点检、自主点检、品质保全、自主管理)。分八个大阶段进行推进,每完成一个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。

    在推进TPM管理的过程中,我们还可以用到几大利器:重复的小组会议、持续的教育培训、合理化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管理、可视化管理、OPL教育、持续的PDCA循环管理。当然,这些方法需建立在各级领导的大力支持、全员的共同参与的基础之上,只有企业各级各部门积极配合,全员参与,配以完善的推行策略和执行方案,才能取得最佳效果。

    TPM管理系统改善意义及实质内容    

    一、实施个别改善的意义

    TPM的八大支柱里面,第一个支柱就是个别改善。为什么将个别改善放在第一的位置呢?主要是基于两个方面的考虑:

    根据木桶原理,迅速找到企业的短板,并给予改善,这样做能够用最小的投入,产生最大的效果,既可以改善现状,又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。

    TPM导入初期,大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的,员工和管理层、人和人之间,对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个或者某个项目推进,就能够集中有限的力量给予局部突破,既为推行人员积累第一手经验,也给企业上下增添信心。
TPM管理系统到底适合哪些企业
    二、个别改善的实施内容

    个别改善主要从零设备故障、切换LOSS、刀具LOSS、等待LOSS、瞬间停LOSS等方面进行。

    1、零设备故障的改善方法

    1)设备故障的定义

    所谓的设备故障就是失去了设备应有的机能。即人“故意”引起的“障碍”。与台风、地震等自然灾害不同,设备设备故障完全是人为引起的,是由于设备的生产方法、使用方法、保全方法、保全方法不当而造成的。

    说起设备故障,一般就会想到设备突然停止(机能停止型设备故障),很有必要认识运转时由于工程不良造成的设备故障(机能低下型设备故障)。

    把这两种类型的设备故障彻底清除也就是把阻碍设备效率的损失即设备故障LOSS、切换调整LOSS、瞬停空转LOSS、速度低下LOSS、不良修理LOSS等都彻底消除。

    设备故障就像是冰山一角。水下面潜藏着的垃圾、污垢、粘着原材料、摩损、喀嗒声、松动、破烂、腐蚀、变形、瑕疵、裂缝、温度、震动、声音异常等等潜在隐患。然后这些潜在的隐患慢慢变成设备故障。

    2)设备设备故障的原因

导致设备故障发生的原因,从管理角度分析,有以下几点:

    (1)设备使用、管理部门不关心

    (2)未对设备故障进行详细的分析

    (3)保全系统作用弱

    (4)预知保全的对应能力弱

    3)设备零设备故障的考虑方向

    要达到零设备故障可以从以下七个方面进行考虑:

    设备故障的分类整理;

    设备故障解析和问题处置;

    基本要求遵守;

    使用条件的保证;

    劣化的复原;

    设计上的弱点改善;

    提升运行、保全的技能。

    (1)设备故障的分类整理

    (2)设备故障的解析和问题的处置

    (3)基本要求的遵守

    (4)使用条件的保证

    (5)劣化的复原

    (6)设计上的弱点改善

    (7)提升运行、保全的技能

    4)零设备故障的5个对策

    那么,要把这些潜在的隐患都显现出来的,防设备故障于未然的具体方法是什么呢?下面就是达到零设备故障的5个对策。

    ○1重视基本条件

    设备的基本条件就是例行清扫、补油、检查等,对这些基本要求不重视会导致实施不彻底,所以转变人的心态是首要工作。

    ○2保证使用条件

    一定要保证像压力、湿度、流量等设备的标准使用条件。

    ○3劣化复原

    在重视基本条件,保证使用条件的基础上,就要排除设备的强制劣化。把引起磨损、腐蚀、疲劳、绝缘不良等自然劣化现象恢复到原始状态。

    ○4改善设计上的弱点

    仅是反复地劣化复原也不行,最后会出现由于最初设计时,因为材质的选择失误、结构性的缺陷等所导致的早期劣化。像这种设计上的弱点也必须改善,这就是我们说的改良保全。

    ○5提高技能

    要避免因为操作、保全不当而导致的设备故障,就需要通过教育训练来提高员工的技能。

    TPM管理系统能让每一个员工有了展示自己风采和魅力的机会.优秀改善提案和OPL单点课程的制作既展示了计算机应用技能,又揭示了专业技能和理论知识的掌握程度.每一次的优秀改善提案发表,OPL单点课程的讲解,都不同程度地提高和展示了个人的语言表达,以及演讲能力.一旦长期坚持下去,每个人都可能成为本专业的"讲师",受益匪浅。

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