工厂车间精益改善的误区有哪些?

工厂车间精益改善的误区有哪些?工厂车间精益改善的成功往往是由于员工的改进行动，也就是说，如果员工不积极地实践和改进自己的行为，即使有正确的思想和科学方法，结果仍然是"零"。那么，是什么阻碍了员工继续改进呢?下面精卓咨询精益生产咨询专家为大家介绍如下：

工厂车间精益改善的误区有哪些?

一.崇拜工具，缺乏培养的意愿

这是大多数企业容易犯的错误，没有意识到培养员工参与意愿的重要性。此外，许多管理者错误地认为，学习新工具可以提高管理水平，一旦工具没有效果，就会怀疑该工具不适合自己的企业，立即学习并尝试另一种工具。

这种循环不仅消耗精力和金钱，最大的问题是管理者和员工对该做什么无所适从，最终对精益改善失去信心。

事实上，管理或改进工具被用来识别或分析某种特定的问题方法论，例如用5S解决精益基本问题和培养员工素养;IE管理是分析各种行动浪费的方法;六西格玛是基于零缺陷思想和统计的质量改进工具，每种工具或方法都有局限性。

因此，要想在精益改进活动中取得成功，就必须摆脱对工具崇拜的误解，培养员工参与的意愿，并创造一种以各种灵活方式进行的人性化氛围。

二.结果至关重要，缺乏领导参与

许多领导者"只看结果，不问过程"，在推行精益生产管理时会设定目标，但他们离现场和员工都很远。

正确的做法是领导和积极参与：

首先，与核心团队合作，规划精益生产管理的战略和内容，并为活动的发展分配资源，包括组织资源、人力资源等。

第二，培养员工了解、分析和解决问题的意识和能力，必要时可以亲自进行改进示范，或引导员工手工改进，以帮助团队实现目标。

第三，做好对"啦啦队长"的精益改进，尊重并真诚欣赏员工的微小进步，激发团队参与的积极性。

三.体制依赖，缺乏机制建设

一些管理者习惯于用制度来约束员工，调动员工的积极性，但对机制建设的理解和重视还不够。

正确的做法是逐步引入基于现场团队的改进机制;基于个体员工的微观创新建议机制;以及以绩效为导向的大型项目管理机制。通过这一机制，对所有部门或员工都有很强的约束力，促进员工的广泛参与，积极实践。