5S检查表及评分标准

一、制定核心原则：确保检查表科学、实用、可落地
（一）贴合现场实际原则
制定前需深入目标区域（如车间、仓储区、办公区）开展调研，明确不同场景的管理痛点与核心需求。例如，车间侧重设备清扫、物料整理，办公区侧重文件整顿、员工素养，避免“一刀切”式标准。若忽视场景差异，将车间的“设备点检频率”标准套用至无大型设备的办公区，会导致标准脱离实际，无法执行。
（二）量化可衡量原则
避免使用“较整洁”“基本达标”等模糊表述，所有检查项目与评分标准需量化。如“清扫”维度，不能仅写“地面干净”，而应明确“地面每发现1处油污/垃圾扣1分，无污渍得10分”，让检查人员能依据具体现象客观打分，减少主观判断误差。
（三）优先级导向原则
按5S各模块对现场管理的影响程度分配权重，核心痛点模块权重可适当提高。例如，工厂车间安全隐患风险高，“清扫”（关联设备安全）与“整顿”（关联物料取用安全）的权重可高于办公区；而办公区文件管理混乱，“整顿”权重可适当提升，确保资源集中解决关键问题。
（四）动态调整原则
检查表需随企业发展、现场变化（如引入新设备、扩大生产规模）定期优化。例如，当工厂推行自动化生产线后，需新增“自动化设备专属清扫标准”“机器人作业区域定置标识”等检查项，避免标准滞后于实际管理需求。

二、关键维度设计规则：覆盖5S全流程，突出核心要点
（一）“整理”维度设计：聚焦“无用物品清除”与“必要物品管控”
检查项筛选规则：优先纳入对空间利用、生产效率影响大的内容，如“无用物品清理”（报废设备、过期物料）、“积压物料管理”（超期未用物料占比），避免加入“物品外观整洁度”等非核心项。
评分标准设定逻辑：按“问题严重程度”梯度扣分，如积压物料占比超20%（严重影响资金周转）扣8-10分，占比10%-20%（中度影响）扣5-7分，占比＜10%（影响较小）得10分，体现“问题越严重，扣分越重”的导向。
（二）“整顿”维度设计：围绕“定置管理”与“可视化标识”
检查项筛选规则：以“减少寻找时间”为核心，设置“物品定位摆放”“标识清晰度”等项，具体到“工具是否按标识归位”“物料规格是否标注”，避免笼统表述。
评分标准设定逻辑：按“合规程度”分层，如“无标识”（完全不合规）每处扣1分，“标识破损”（部分不合规）每处扣0.5分，“标识完整清晰”（完全合规）得10分，引导现场逐步实现标准化。
（三）“清扫”维度设计：紧扣“清洁度”与“责任落实”
检查项筛选规则：兼顾“环境状态”与“管理过程”，既检查“地面/设备清洁度”，也核查“清扫责任表是否完善”“清扫记录是否完整”，避免只看结果、忽视过程管控。
评分标准设定逻辑：按“问题频次/覆盖范围”扣分，如“设备表面有积尘”（单台问题）每台扣1.5分，“无清扫责任人”（系统性问题）直接扣5分，突出对管理漏洞的严惩。
（四）“清洁”维度设计：侧重“制度完整性”与“成果维持”
检查项筛选规则：聚焦“标准化建设”与“长效性”，设置“5S管理制度是否健全”“前次问题是否复发”等项，确保5S成果不“回潮”。
评分标准设定逻辑：按“制度完善度/整改效果”打分，如“无管理制度”（无标准依据）扣10分，“问题复发超50%”（成果严重流失）扣8-10分，倒逼企业建立长效机制。
（五）“素养”维度设计：围绕“员工行为”与“培训参与”
检查项筛选规则：关联“员工执行”与“能力提升”，设置“员工是否遵守5S规范”“培训是否定期开展”等项，避免只要求行为、不提升认知。
评分标准设定逻辑：按“参与度/合规率”扣分，如“30%以上员工不清楚5S要求”（认知严重不足）扣5-8分，“近3个月无培训”（能力无提升）扣10分，推动员工从“被动执行”转向“主动践行”。

三、评分梯度与等级设定规则：确保考核公平、有激励性
（一）评分梯度设计：避免“两极分化”或“分数扎堆”
扣分梯度：按“问题影响程度”划分3-4个梯度，如轻微问题（标识褪色）扣0.5-1分，中度问题（物料混放）扣2-5分，严重问题（无管理制度）扣8-10分，让分数能真实反映现场管理水平。
得分上限：每个5S模块总分均衡（如各20分），避免某一模块分值过高（如占比50%），导致整体评分被单一维度主导，无法全面评估5S推行效果。
（二）等级划分规则：与管理目标挂钩，兼具引导性与约束性
等级数量：设置3-4个等级（如优秀、合格、待改进），等级差距需明显，避免“中间等级过大”导致激励失效。
等级标准：结合企业实际设定分数线，如“优秀”（90-100分）需达到标杆水平，“待改进”（＜70分）需触发强制整改，同时明确各等级对应的奖惩措施（如优秀者观摩学习、待改进者扣绩效），让评分结果能直接指导管理动作。

四、配套模块设计规则：强化检查表的“闭环管理”功能
（一）基础信息模块：确保可追溯、可跟踪
需包含“检查日期、区域、人员、责任人、上次整改率”等信息，避免检查记录混乱，便于后续追溯问题来源、评估责任人履职情况。
（二）整改跟踪模块：避免“查而不改”
需明确“问题描述、整改要求、整改期限、复查结果”，每个问题对应具体整改措施（如“补全设备清扫标识”而非“完善标识”），并设置复查栏，确保问题整改形成“发现-整改-验证”的闭环。
（三）使用建议模块：提升检查表实用性
需结合不同区域特性（如车间、办公区）给出检查频次（每周/每两周）、重点关注模块（整理/素养），并明确结果同步时限（如24小时内告知责任人），让使用者知道“何时查、查什么、怎么用”。

五、制定流程与验证规则：确保标准科学、可执行
（一）制定流程：多方参与，避免“闭门造车”
调研阶段：联合生产、设备、安全等部门现场走访，收集一线员工意见，明确管理痛点。
草案编制：参考行业标杆案例，结合企业实际起草检查表，明确检查项、评分标准。
试点验证：选择1个区域试点使用，收集检查人员、责任人反馈，调整不合理项（如扣分过严、检查项冗余）。
正式发布：经高层审批后发布，同步开展培训，确保使用者理解标准。
（二）验证规则：定期评估标准适用性
每季度收集检查表使用数据（如各等级占比、整改完成率），若出现“90%以上区域得分超90分”（标准过松）或“80%区域得分低于70分”（标准过严），需重新优化评分标准，确保标准始终适配企业管理水平。