工厂生产现场6S管理实施步骤有哪些？

时间：2022-05-19 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

工厂生产现场6S管理实施步骤有哪些？6S管理是现代企业需要的最基本、最科学的管理方法。可以从根本上帮助企业改变混乱的工作现场，培养员工的敬业精神，让员工对工作充满热情，创造持续改进。气氛浓厚。6S是环境和行为建设的国际标准。就是创造一个干净、整洁、安全、舒适的工作环境，营造科学的工作秩序，提高员工的团队意识和行为能力。

6S是现代企业需要的最基本、最科学的管理方法。可以从根本上帮助企业改变混乱的工作现场，培养员工的敬业精神，让员工对工作充满热情，营造持续改进的浓厚氛围。

6S是环境和行为建设的国际标准。就是创造一个干净、整洁、安全、舒适的工作环境，营造科学的工作秩序，提高员工的团队意识、行为能力和素质，提高产品质量。以降低生产成本、提升企业形象和效率为目的的简单实用的现代管理方法是所有现场管理工作的基础，被许多企业采用。6S管理的实施必须遵循其原则，有计划、有步骤地实施。

工厂生产现场6S管理的九大实施步骤:

一、工厂管理者对6S的认识和信心

6S是一把手项目。6S的实施在开始阶段总是自上而下推行，管理层对6S没有深度的认识和坚定信仰和承诺，6S很容易变成一场表演。管理者对6S的高度重视和坚强决心要通过大会、内部报刊等方式确保员工知晓，但最重要的是，他们在这个过程中要亲力亲为。

二、举行工厂管理层6S研讨会

确保管理层统一认识并建立初步的6S意识，这是接下来要解决的问题，而管理层研讨会是非常有效的一种方式。6S的历史和发展，6S的作用和收益，6S的推行流程和成功要素，6S的步骤重点和疑难，6S的推动工具箱等等，都需要通过研讨会传达并形成共识。当然，6S的现场实践和工具的模拟运用也是研讨会不可或缺的内容。

三、建立6S推进组织，确认6S推进方针和目标

实施6S要有正式的组织来领导，通常的做法是成立推进委员会并建立定期活动机制，由工厂管理者亲自挂帅，由工厂主要经理担任委员。各个层级都要建立类似的机构，从上至下逐步扩大，从而建立从管理层到一线员工的推行组织。工厂需要任命自己的6S推进员。6S的推进方针和目标，必须由工厂推进委员会确认并发布。

四、制订6S实施计划

工厂何时开始启动6S示范线的培训和活动?又何时开始全面的6S推广?何时进行分阶段的审计?何时出台激励措施?这些问题都需要在此计划中予以明确并向所有员工公布。

五、6S的宣传和培训教育

通过各种宣传媒介如挂板、宣传画和内部报刊等进行宣传造势、营造6S氛围。同时启动员工6S意识培训，必要时可组织员工参观6S示范工厂，以确凿的事实打动他们。

六、示范区推进6S

在大多数情况下，在6S全面推广前设立示范区是必要的，工厂可以按职能块分别选择示范线。从示范线入手能够让工厂在短时间内取得6S的成功，让经理和员工积累成功开展6S的经验，培养6S的火种。工厂可委派经理直接负责某条示范线的6S实施工作，并以经理的名字命名示范线，以此来体现工厂管理层的承诺和实践。

七、工厂全面推广6S

示范线取得成功后，可在整个工厂内全面推行6S，除了像在示范阶段那样采用小组活动，全面推进6S还需大量使用“看板管理”、“5个为什么”分析等工具。

八、引入审核，形成制度

制定检查表并定期审核，是将6S纳入日常管理的有效手段。同时，将审核结果与绩效考核有效地结合在一起，可把6S与员工的日常工作紧密地联系起来。而不定期地举办6S的宣传文化活动，如6S演讲比赛、征文比赛、绘画比赛等，则可不断强化员工的6S意识。管理人员在日常管理中也要不断引导员工认识到6S给工厂和某个人带来的益处，从而逐步形成自下而上的6S文化。

九、持续改善，挑战新目标

工厂在成功地巩固6S的成效后，将呈现出整洁、清爽、有序的新面貌。更重要的是，6S的实施过程以及一系列工具的广泛应用，将为培育全员参与和持续改善的文化打下良好的基础。

6S管理是所有管理活动的基础，做6S要得到领导的支持，还需要所有员工的配合，在实施过程中，要及时的汲取教训，学习别人成功的经验，让一切规范化，所有不良的习惯都必须及时更正。

从随意的做事发展成正确的做事，然后从正确的做事转变成做正确的事，这就是6S的精髓，也将形成“企业文化”。6S是一种习惯，成功与失败的区别，来自不同的习惯。好习惯是开启成功的钥匙，坏习惯则是一扇向失败敞开的大门。

只有将外在的、强制性的要求转化成员工主动、自发的行为，规定成为意识，习惯引导行为，才能形成良好的素养。因此，我们必须将6S持续化、生活化、习惯化，完善经营体系，构建学习型组织，提升全员素质，形成“迎接挑战，不断创新，追求卓越”的企业文化。

6S管理持续改善过程中的技巧:

管理分两部分，一块叫维持，一块叫作改善。维持是基本的工作，而改善就是持续改进的工作。持续改进不单单是5S管理制度，更是方法。在日本企业里，特别是丰田，有这么几部分构成：

一、全员参与的改善提案制度。各位一看可能比较熟悉，说我们有啊，我们有提案制度。但这里的改善提案不同于提案改善，改善提案是先改善后提案，就是说先去做，先去改善，然后再提案，这个我们原来的提案制度是截然不同的。改善提案制度是全员参与持续改进的基础。从全员的削减浪费开始。

二、中高层的课题改善制度。每一位领导，每一位干部都需要引领一个课题，这个课题叫做大课题、焦点课题，多涉及到流程改善等较大方面的改善。

三、专家诊断、总经理/董事长的诊断制度。目前还有哪些问题?下一步需要往哪里走?这需要外部专家，总经理/董事长给出指引。同时，诊断的过程也是检验前段改善效果的过程。

四、相关改善工具的全员培训，这是基础。不掌握改善工具就无法去改善，即使去改善也是无从下手。因此5S管理改善工具的训练是必修课。这里包含从新人到老员工，从基层到领导各个层面的5S培训学习。

五、全员的发表会制度。不管是改善提案，还是改善大课题，都要以成果的发布作为鉴定成绩的结果。这个发表或者说这个结果，不单单只是在会议室里，而且要体现在现场实际的改善，比如说工装改善比原来好用了，节省了多少时间，多少金钱;某个制造的流程或者是业务的流程改善了，节省了多少时间，多少金钱等等。

工厂生产现场6S管理实施步骤有哪些？以上就是6S咨询公司的相关介绍，做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。

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