提升企业竞争力的7S管理如何持续深化？

提升企业竞争力的7S管理如何持续深化？7S管理即“整理、整顿、清扫、清洁、素养，安全、节约”。通过7S管理活动改善生产作业环境，提高生产效率，减少浪费，降低成本，是提高生产力的重要手段。今天精卓咨询小编给大家整理了一篇提升企业竞争力的7S管理深化技巧，让大家对7S管理能有更多了解。

7S管理咨询

一、深化7S管理

深化7S管理，就是将7S管理与TPM、J1T相结合，打造有机融合的管理体系，努力营造“人人积极参与，遵守标准”的良好氛围。每位员工积极参与管理改进活动，立足岗位，针对生产、质量、设备、安全、现场等方面的管理问题，做到日、周、月落实改进，实现设备事故、质量事故、安全事故为零，实现产品质量提升和环境改善，从而提高生产效率，降低生产成本，促进公司健康发展。

1、深化7S管理，实施BZG团队自我管理、自我提升活动，打造强大的员工队伍


 

公司员工大多在生产经营的第一线，最了解管理中的问题，解决问题的时候，最接近现场的人总是最好的办法。为此，公司大力推进全体员工的自我提升活动，按照精细化管理、规范化管理的要求，以追求生产系统效率的持续提升为目标，引导团队员工树立“问题就是资源”的理念。”，并培养员工独立发现问题的能力。自我解决问题的想法和意识。

公司坚持每月对BZG活动开展情况进行检查核实，坚持每季度召开BZG现场经验交流会、BZG成果发布会或交流分享会，促进团队自主管理的深化和提升。公司实行“管理人员定点挂靠、对口协助”制度，加强对班组工作的协助和指导，实现管理重心下移，建立班组管理长效机制。团队管理从“我要赶”转变为“我要赶”，形成了“事事负责，人人负责”的良好局面。

开展BZG团队的自我提升活动。以班组为单位，由班组长带领，每周对工作工作进行总结分析，找出差距和不足，落实责任，落实改进。公司要求每个团队每周至少独立改进一项。该部门负责检查和评估。成绩优秀者给予适当奖励，未完成者给予相应处罚。努力做到每天、每周和每月完善并共同构建“质量事故、设备事故、安全事故为零”的管理体系。

2、落实“三不缺陷”制度，构建零事故质量管理体系

以团队和过程为基本阵地，加强和改进质量管理，树立内部客户观念，下道工序为上道，对于上道工序的顾客来说，上道工序必须满足下道工序的质量要求。下道工序有责任和权利对上道工序的质量进行监督检查。各工序岗位必须做到“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”，否则应承担相应的质量责任。公司质监部配合生产分公司加强监督检查指导，使每一道工序成为质量管理和质量控制的主体，确保每一道工序的加工质量，构建质量管理体系。零事故的系统。

3、“领导重视”和“全员参与”是确保7S管理有效实施的两个轮子。两者缺一不可。

7S管理水平的高低代表了管理者对现场管理的理解程度，也决定了现场管理的水平。7S管理的实施不仅要看起来像，还要看起来像，如果工作现场没有“7S管理盲点”，首先要克服我们心理上的“自觉盲点”。要加强监督检查，落实整改成效，进一步转变观念，提高对7S管理必要性和重要性的认识。

4、深化7S管理，建设资源节约型企业

加强7S管理，把清洁生产作为节能降耗、保护环境的重要举措。公司加强对重点污染源生产单位的监管，做好废气、废水、固废排放管理工作，杜绝各类环境污染事故的发生。各车间主要产品单位能耗实行定额管理，各车间对生产班组的煤、电、水消耗量进行节能考核、节电奖惩。

根据生产工艺和设备配置，充分利用国家电价政策，调整设备运行时间，降低电费。在耗能设备经济运行方面，淘汰高耗能设备，选择节能设备，如更新5台850K/A变压器、4台电机等；进行摩擦压力机“革命性”技术改造，改造为节能型数控螺旋压力机，加强耐火制品生产的数控化、安全操作和过程可控，是实现企业从粗放型生产方式向精益生产方式的根本转变，是节能、减排、绿色环保等意义重大。

二、分析7S管理实施中存在的问题

为什么不同的企业在7S管理活动的实施和实施中效果不同？如果一个企业连7S管理都不能实施，其他的管理活动就很难成功。造成7S管理存在差距的主要原因是全体员工对7S管理认识不足，执行标准不高，执行不力，执行效果不理想，各项标准要求没有得到有效落实和落实。

7S管理是基础管理。如何做好基础管理，是一件看似容易做起来难的事情。牢固树立7S管理意识，切实把7S管理作为改进管理的手段和方法，落实到日常工作中；要认真分析存在的问题和不足，理清思路，抓住重点，加大检查考核力度，确保各项要求得到有效落实和落实，推动7S管理不断深入。

7S管理为企业提供了一套管理方法，而不是固定的管理模式。每个企业都需要灵活运用7S管理工具，根据自身实际情况，进行自身千变万化的个性化管理。

三、7S管理的3点好处：

  1.它提供了一致性的感觉

 

 

 如果某件事情是一致的，那么它将带来更高的效率，并减少围绕特定流程的混乱程度。没有标准化的工作，几乎不可能达到所需的一致性水平。这可能会成为一个令人沮丧的猜测循环，很容易避免。

 

 

 2.识别问题变得更容易

 

 

 当方法和过程标准化后，发现问题并尽早识别问题就变得非常容易。然而，如果您没有使用标准化的方法，那么时间将被浪费。专业方法必须确定是否存在问题，如何克服它，并确保消除过去的问题。

 

 

 3.持续改进的能力

 

 

 标准化工作也使持续改进变得更容易，因为参与该过程的每个人都从同一个起点开始工作。此外，当人们意识到要遵循的关键步骤以及每个步骤的顺序时，这意味着我们可以避免不必要的压力。

如何深化7S管理提升企业竞争力？以上就是7S管理公司的相关介绍，做好企业的7S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。