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生产现场现场6S管理对设备有影响吗?

时间:2023-03-13    热度:℃    作者:网友     来源:互联网

有些人总在质疑,现场实施现场6S管理与生产有什么关系,与设备运行有什么关系?

6S是从3S,整理、整顿、清扫逐渐发展,加上清洁和素养,zui后成为5S的,zui早来源与日语发音的S音,我们留下其精髓,把中国现场“安全”这个相当薄弱的环节加上去,再换上大家熟悉的英文,赋予简洁的中文解释,就成了现在的6S。

有一次到一家生产调味料的工厂,看到糟糕的生产现场,就建议他们开展6S活动。这家企业的副总经理说:“我们zui反感5S、6S这类的活动。”笔者十分奇怪得问他为什么这么反感6S,她说:“我们做过很多次5S,觉得它劳民伤财,大家怨声载道,没什么意思,我们希望做点有用的事情。”这让我想起一个小笑话,某人说:“世界上zui容易做到的事就是戒烟。”大家奇怪的看着他,问他这是为什么,他说:“因为我已经戒了200多次了。”

我告诉这位副总经理:“如果一个10岁以下的孩子问他妈妈:‘我为什么每天早晨要洗脸、刷牙,为什么不能直接吃东西,为什么不能直接去上学?’这并不奇怪!到了你们这个年龄,每天没有爸爸妈妈在身边督促,你要不要洗脸、刷牙?如果今天停水,没有水让你洗脸、刷牙,你是什么感觉?”

对企业而言,现场6S——整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养,就是每天的洗脸、刷牙,这没有什么可争论的,这就是一家规范运作企业的基本工作。只有做的水平高低问题,没有要不要去做这样的问题。

做好6S,对设备有什么影响?

有人说,无人化的工厂始于“无尘”,那么“尘”又与生产和设备有什么关系?灰尘放大就是沙粒,它进入机械设备的摩擦副就会造成划痕,放大了就是沟槽,随着机械运动,润滑介质就从沟槽泄漏,接着就是润滑不良,随之产生快速磨损,配合的零件松动、振动,形成疲劳应力,这些应力集中起来就形成微裂纹,而微裂纹连接起来就是开裂,zui终导致故障的发生。

如果灰尘进入电气系统,可能引起局部短路、断路、或者散热不良,进而导致电参数的变化,甚至元器件内部程序数字的变化,zui终导致电气故障。这就是灰尘引起的多米诺骨牌效应。

因此,一间现代化、流畅运行的工厂应该先从“无尘”开始。

6S除了可以打造洁净无尘的现场,还可以使得现场更加整齐有序,物各有其位,让现场更加通畅、敞亮,这十分有利于工作效率的提高。按照整顿和定置化要求,员工30秒可以找到任何需要的物品、工具、文件以及人员的去向,这对于设备操作、保养以及检修效率的提升是一大促进。另外,由于现场的纠错防错设计以及安全素养提升,还可以使得现场工作失误减少,安全事故降低。

在很多人的印象里检修现场总一片混乱,到处是拆出来的零件,地面满是油污,工具随处可见。维修人员也是满身油迹,甚至连脸上都蹭上油。传统的检修现场的确如此,也是我们见惯了的。

一次笔者看几个日本人拆解一台设备。他们在地面上铺上一块白布,每拆下一个零件就编上号码写在白布上,并按照拆出的方向摆在上边。看上去很慢,但很有序。安装时就省时间了,按照逆序结构从zui大的编号开始,不乱不漏,也不会安错方向,反而很节省时间。

检修现场的6S,包括检修现场围蔽、在检修区要设置层架并铺设白布或者毛毡、吊具、工具的定置管理和清点、检修现场的安全、检修现场总定置要求以及检修竣工清场等内容。这对于提升检修效率,减少检修差错和安全事故的发生是十分必要的。

正如某些人所说:“现场——是企业管理的一面镜子。”

有些人比较急功近利,想一做6S就可以立竿见影的看到对设备的积极影响效果,这是不现实的。就像有人告诉你跑步可以促进人心肺功能的改善,你第二天早晨跑了一圈就过来测量相关指标,发现与跑步前没什么变化,你太着急了。如果半年、一年以后再来测定,一定会看出变化来。6S也是如此,这是一个慢功夫,需要日积月累,一点点显现其力量。

任何事物有优点必然有缺点,真理与谬误本来是一丝之差,悖论总蕴含其中。

不少企业把6S看成包治百病的灵丹妙药,以为做好6S,一切问题就会迎刃而解了。这当然不现实。除了6S,我们还提出在现场的清除6源——6H活动。清除6H,就是清除“污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险隐患源”这六个源头。

6S与6H互为孪生姐妹,做6S不去做清除6H,做6S就会失去信心,就无法坚持;反过来,如果做清除6H,不做6S也无法维持一个整齐有序的现场。

除了6S,针对不同设备的维修策略运用,维修组织和维修资源配置,维修标准化规范的建立,以及针对居高不下设备故障的“零故障”管理方法,小停机管理方法,都有利于降低设备故障和提升设备效率,降低维护成本,并通过设备良好的状况而对产品质量、安全、环境及职业健康产生积极的影响。


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