生产现场6S管理实施的三个阶段

时间：2023-01-11 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

生产现场6S管理实施的三个阶段，6S管理是由起源于日本的5S管理发展而来。所谓6S管理，是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY），这6个词都以“S”开头，所以简称6S。

一、生产现场6S管理的具体内容

1、整理

整理的含义是区分需要与不需要的事、物，再对不需要的事、物加以及时处理，腾出作业空间，塑造清爽的工作场所。

2、整顿

整顿的含义是对整理出的必需品进行彻底的整理，明确放置场所，规定放置办法，并且进行标识。

3、清扫

清扫是指将工作场所内看得见和看不见的地方清扫干净，同时点检细小之处，定期对设备设施进行维护保养，并防止污染的发生。

4、清洁

清洁的含义是要保持整理、整顿和清扫的成果，将好的做法制度化、规范化和标准化。
5、素养

人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，努力提高员工的自身修养。

6、安全

安全的含义是指重视全员安全教育，时刻树立安全第一的观念，彻底遵守操作规程，消除隐患，预防事故的发生。

二、推行生产现场6S管理的阶段

生产现场6S管理通过推行整理、整顿和清扫来强化管理，用清洁巩固效果，从而使人员养成习惯和素养，最终达到安全经营生产的目标。推行6S管理要经历3个阶段：形式阶段、制度阶段和习惯阶段。

1、形式阶段

6S理念宣传、知识培训、摸底考试、动员部署和找茬活动等，其目的在于提升全体人员对6S管理的认知程度，进行意识革新，形成准确认知、全员参与的局面。

2、制度阶段

按照6S的各项制度要求实施，扎实稳步推进，并通过检查—整改—再检查形成机制闭环，其目的在于通过制度手段固化6S管理的成果，形成持续改进、可管可控的局面。

3、习惯阶段

经过制定并遵循相应的规章制度，不断规范人的行为，使之慢慢养成良好的行为素养，达成外化于形、内化于心的局面。

三、生产现场6S管理的阶段和本质

生产现场6S管理的第一个阶段是：有无用的物料等要分类，有用的留下，没有用的去掉，不能留在现场。这样做的目的是让你很容易地发现现场哪里发生了变化并跟踪变化的原由。当然，出错率也就很快地得到控制。

生产现场6S管理的第二个阶段是：三定原则。定时、定量和定位。物料要按三定原则放置和及时的清理。目的是提高每个人的效率，并能对下一步的物料需求做到可视预测。

生产现场6S管理的第三个阶段是：可视管理。由于现场的整洁和有序，不和谐的管理和物料堆砌很容易被发现，就地解决成为6S管理的优势。

生产现场6S管理的第四个阶段是：提前预警。生产现场6S管理的一个目的是实现对物料的准确判断，从而可以让现场的物料使用状况与SAP系统实现有效的对接。日本的JIT配送到工位之所以能够成功实现，很大程度得益于现场管理的有序和精准。

生产现场6S管理的第五个阶段是：不断的优化现场的科学布置和推进工艺改革。6S现场管理让员工从繁忙的琐碎小动作中脱离出来，更为重要的是，良好的工作环境改变了他们的心态，让他们心情愉快地参与到对企业的改良活动中来。

这是生产现场6S管理的最高境界，让员工的心态发生了彻底的变化，他们不再把自己看成普通的操作工人，而是把自己看成在明窗净几、鲜花簇拥的工作在现场的企业的主人。生产现场6S管理认为，员工的综合素质分为三部分：知识、技能和心态，前两者需要培训，后者则需要在现场管理中不断得到升华。

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