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生产车间TPM管理能否实现零故障

2022-05-27
次    作者:精卓咨询
生产车间TPM管理能否实现零故障?设备零故障是TPM管理的终极目标,理论上是能实现的,但是在实际生产过程中是无法达到的,但是TPM管理能够满足现代企业的需求,降低设备故障率,提高生产效率,为企业创造更大的效益。
TPM管理之故障
一、TPM管理之故障的基本概念

1、所谓故障,是指设备丧失规定的功能。故障的种类可按以下方式划分:

(1)功能停止型故障设:备突发性停止的故障。

(2)功能降低型故障:设备虽可以动作,但加工能力下降或导致其他损失的故障。

2、故障是冰山的一个小尖

我们说故障是冰山的一个小尖,也就是说故障是设备暴露出的问题,而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。

日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。在设备上一直开展“清洁、清洁、再清洁”的三个清洁活动。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下:尘土→划痕→存水→电化学反应→锈蚀→松动→振动→疲劳→微裂纹→裂纹→断裂→最终故障。

二、TPM管理之减少故障损失的措施

减少故障损失要从初始的清洁开始,逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节。

三、TPM管理实现零故障的办法

1、改变观念

要改变传统模式,需要明确:

(1)设备是人使它故障的。

(2)人的观念和行动改变了,能使设备故障为零。

(3)要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障”和“故障可以达到零”的TPM管理这一新观念。

2、TPM管理之设备劣化原因

(1)劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

(2)劣化是一个从量变到质变的过程。

3、达到零故障的六个步骤

(1)使潜在的故障明显化(即找出潜在的故障)。

(2)使人为劣化转变为自然劣化。
TPM管理之故障
自然劣化:由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。人为劣化:使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。

要通过根除劣化,强化清洁、紧固、润滑等保养环节,保持设备基本状态来避免人为劣化,保持其自然劣化状态。

(3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修,主动维修方式,使劣化彻底根除,反馈到设计部门,改善设计,提高新设备的可靠性,达到维修预防的目标。

(4)彻底的预防维修。设备可分六大系统:气动系统;润滑系统;液压系统;驱动、传递系统;变速系统;电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查,看是否有异常,并研究其自然劣化的周期,及时予以修理、更换是十分必要的。

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