精益生产实施产生什么效果

　　精益生产在很多行业都产生了很明显的效果，帮助企业提升了效率，改善了生产环境，还有许多潜移默化的作用，下面主要讲三个大的作用。

  　　一、改进生产过程

  　　精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

  　　1、消除质量检测环节和返工现象

  　　精卓咨询咨询认为如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”(Poka--Yoke)的思想贯穿到整个生产过程，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。

  　　2、消除零件不必要的移动

  　　生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，异致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。

  　　3、消灭库存

  　　因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程，在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点:

  　　①同步

  　　在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。

  　　②平衡

  　　合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

  　　二、改进生产活动

  　　1、减少生产准备时间

  　　减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。其体有如下的做法:

  　　①列举生产准备程序的每项要素或步骤；

  　　②辨别哪些因素是内在的(需要停机才能处理)，哪些是外在的因素(在生产过程中就能处理)；

  　　③尽可能变内在因素为外在因素；

  　　④利用工业工程方法来改进技术，消减所有影响生产内在的、外在的因素，使效率提高。

  　　2、消除停机时间

  　　全面生产维修(TotalProducti/eMaintenance,TPM)是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

  　　①例行维修--操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养；

  　　②预测性维修--利用侧量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失；

  　　③预防性维修--为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录，对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障；

  　　④立即维修--一旦有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

  　　由于在连续生产流程中，两道工序之间库存少，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPMM的日标是零缺陷、无停机时间。要达到此日标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

  　　3、减少废品产生

  　　严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。

  　　三、提高劳动利用率

  　　提高劳动利用率有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。

  　　1、提高直接劳动利用率

  　　其关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训。交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训给工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题，实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。

  　　工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质最，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。

  　　在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出替报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。

  　　2、提高间接劳动利用率

  　　通过改进生产流程，和消除库存、检验、返工等现象，所采用的那些有利于提高直接劳动利用率的措施，同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。