总结企业成功推行精益生产的四步曲

1.5S及现场管理的改善

实行5S可以将一些基本的浪费消除，比如消除多余的物料，减少在制品，通过布局的改善节省工人取放物料的时间，提高生产率等等。很多人把5S当成一个清洁工作来看，其实这是大错特错了，实行5S是为了消除浪费。这里的核心是要让现场员工，管理人员识别浪费，并参与到减少浪费的活动中来，并将这行活动实成一个习惯和制度。当然很多传统的工业工程方法可以应用到这个阶段中来。

2.创建稳定的流程

流程不稳定会有很多原因造成的，可能是设备没有妥善维护，易出现故障;也可能是质量不稳定，经常产生瑕疵品;还有可能标准化没做好，不同人，不同班次，相同流程却产生很不同的结果。这时推行TPM，防错设计，标准化等等精益工具就能产生很好的改善效果。一个稳定的流程，可以帮企业节省很多管理成本，质量成本和人工成本。

3.当流程稳定之后，就可考虑如何实现拉动的连续流

用价值流图法分析流程中的衔接问题，尽可能地采用单元线(CELL线)设计，在不能采用单元线的地方，应用超市系统，用看板来拉动物流，现场目视控制，当然其中最重要是生产均衡化。这里总是有很多企业认为他们的客户需求变化大，产品种类多，均衡化做不到，就没办法实现看板拉动，其实有很多办法可想的，比如可以先隔离变动，再用80/20法则管理。均衡化最大的收益是能将设备，人的利用率发挥得最高，进一步减少成本和缩短交货期。

4.当整个企业的拉动式生产体系建成后，就要考虑供应链的精益化

这时可以将价值流图扩大化，还可用供应链反应矩阵，需求放大图，决策点分析等工具，/MI方式等等来优化供应链，消除供应链的浪费。

上述几个过程每一步都能实现成本的下降，制造周期缩短，库存的下降。若企业管理基础好的话，也可以同时进行，但这要企业尤其是高管做好足够的心里准备去应对挑战。整个精益化的成功的关键是还是人。精益的精髓就是要充分发挥人的作用，与之相关的是员工的技能，意识，团队合作，价值认可等都是相关的因素。