5S管理是现场管理的基础体系，通过 “整理、整顿、清扫、清洁、素养” 五项环节，解决现场 “物品杂乱、找物耗时、设备故障、习惯松散” 等问题，为后续安全管理（6S 新增环节）奠定基础。五项内容层层递进，从 “物理环境优化” 到 “人员行为养成”，形成完整管理闭环，适配生产车间、仓库、办公室等全场景。
一、整理（Seiri）：“筛掉没用的，留下有用的”
核心是 “区分必需与非必需物品”，避免无用物品占用空间、干扰操作。
- 判断标准：必需物品指 “3 个月内会使用” 的物品（如生产车间当日用料、办公室本周文件）；非必需物品包括 “超 6 个月未用、失效、破损” 的物品（如仓库呆滞库存、车间旧机床）。
- 现场实操：生产车间清除闲置设备，移至外部报废区；办公室清理过期文件，涉密文件粉碎后回收；仓库将呆滞物料归至隔离区，标注 “待退货 / 待报废”，释放核心空间。
二、整顿（Seiton）：“有用的放好，30 秒能找到”
核心是 “给必需物品定位置、贴标签、限数量”，解决 “找物浪费时间” 的痛点。
- 关键动作：定点（物品靠近使用区，如车间工具放在机床旁 1.5 米内）、定标（贴清晰标签，含名称 + 规格 + 责任人，仓库货位可加二维码）、定量（不超当日用量，如办公室桌面文件≤5 份）。
- 现场实操：车间工具架贴 “形迹图”（按工具形状画轮廓），取用后归位一目了然；仓库按 “ABC 分类法” 规划货位，高频领用的 A 类物料放出库口附近；办公室文件架分 “待处理 / 已归档”，标注处理时限。
三、清扫（Seiso）：“擦干净还得查隐患”
核心是 “清洁现场的同时排查问题”，不仅要 “扫干净”，更要保障设备运转与环境安全。
- 区别于普通清洁：清扫 = 清洁 + 检查，如车间擦机床时，同步查看润滑油位是否达标、防护罩是否完好；实验室清理台面后，检查试剂瓶是否泄漏；仓库扫地面时，排查货架螺丝是否松动。
- 现场实操：车间每日班前清洁设备表面油污，每周深度清理散热口灰尘；实验室实验后用酒精消毒台面，分类收集废液；仓库每日清扫货位周边，防止碎屑导致货物受潮。
四、清洁（Seiketsu）：“把标准固定，不反弹”
核心是 “将前三项要求固化为制度”，避免 “检查时达标，检查后混乱”。
- 核心动作：制定《5S 管理手册》，明确 “谁来做、做什么、何时做”（如车间操作工每日清洁本工位设备）；建立 “三级检查”（员工自查、班组互查、部门联查），检查结果记录存档，问题 24 小时内整改。
- 现场实操：办公室将 “每日下班前 10 分钟整理” 写入制度；车间每周五开展互查，用评分表考核；仓库每月联查货位标识完整性，缺失标签 24 小时内补充。
五、素养（Shitsuke）：“不用人催，主动做好”
核心是 “让员工养成习惯，从被动执行到主动维护”，减少管理监督成本。
- 培养方法：新员工入职培训（含 5S 实操考核，合格方可上岗）；老员工开展 “经验分享”（如车间员工教新同事工具归位技巧）；设置激励（每月评 “5S 标兵”，奖励绩效或物资）。
- 现场实操：车间班前会用 5 分钟讲 “5S 小技巧”；办公室每月公示 “整洁工位” 照片；仓库将 5S 执行纳入员工绩效，优秀班组给予团建奖励，强化自主管理意识。
五项内容环环相扣：整理是基础，整顿提效率，清扫防故障，清洁保长效，素养是核心。无论是生产、仓储还是办公场景，落地 5S 能快速改善现场秩序，为后续 6S 安全管理、
精益生产打下坚实基础。
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