车间6S推行计划

车间6S推行计划：四阶段落地框架（目标+任务+责任人）

车间6S推行需避免“盲目铺开、效果反弹”，需按“筹备打基础、试点验标准、推广扩范围、巩固建长效”四阶段有序推进，每个阶段聚焦核心目标，明确任务分工与时间节点，同时将“安全”维度贯穿始终。某汽车零部件车间按此计划推行6S后，3个月实现“设备故障率下降40%、安全隐患清零、员工执行达标率92%”，为后续长效管理奠定基础。本文从四阶段目标、核心任务、关键产出、风险应对展开，提供可直接复用的推行计划框架。

一、第一阶段：筹备启动期（第1-2周）——打基础，定标准
1.阶段目标
完成6S推行组织搭建、标准制定、全员宣导，让管理层与员工明确“为什么推、推什么、怎么推”，消除认知偏差。
2.核心任务与分工
任务类别
具体任务
责任人
时间节点
交付物
组织搭建
1.成立6S推行小组：组长（车间主任）+副组长（设备科长+安全科长）+成员（班组长、员工代表3名）；2.明确小组职责：组长统筹计划，副组长负责设备/安全维度标准，成员负责一线意见收集
车间主任
第1周第1天
《6S推行小组名单及职责分工表》
标准制定
1.调研车间现状：梳理设备布局、物料流转、安全风险点（如危化品存放区、高频故障设备）；2.制定《车间6S管理标准手册》：明确整理/整顿/清扫/清洁/素养/安全的具体要求（如“工具归位时间≤30秒”“消防通道宽度≥1.2米”）；3.设计《6S检查评分表》：按“安全25分、整顿20分、清扫20分、整理15分、清洁10分、素养10分”设定权重
推行小组全体
第1周第7天
《6S管理标准手册》《6S检查评分表》
全员宣导
1.召开6S启动大会：车间主任讲解推行意义（如“减少设备故障、降低加班时间”），副组长解读标准手册；2.张贴宣导物料：在车间入口、通道两侧张贴“6S推行海报”“安全警示标语”；3.部门座谈：推行小组成员分班组座谈，收集员工疑问（如“生产忙时如何兼顾6S”），现场解答
车间主任+班组长
第2周第3天
启动大会签到表、宣导海报张贴记录

3.风险应对
风险1：员工抵触“增加工作量”——通过案例分享（如“某车间推6S后减少加班2小时/天”），强调6S对员工的实际价值；
风险2：标准脱离实际（如“工具架高度不适合小个子员工”）——调研时邀请2名不同身高的操作工参与，确保标准适配一线需求。

二、第二阶段：试点验证期（第3-4周）——小范围试错，优化标准
1.阶段目标
选择1-2个典型工位（如设备密集的加工工位、安全风险高的焊接工位）试点6S，验证标准可行性，优化实操细节，培养首批6S骨干。
2.核心任务与分工
任务类别
具体任务
责任人
时间节点
交付物
试点选择与培训
1.确定试点工位：选择“加工1号线（2个机床工位）+焊接区（1个焊接工位）”（覆盖设备/安全典型场景）；2.试点员工培训：推行小组对试点工位员工开展2次实操培训（如“设备清洁步骤、物料整顿方法、安全检查要点”）；3.制定试点计划：明确每日任务（如“班前5分钟整理、班后10分钟清扫”）
副组长（设备科）+试点班组长
第3周第1天
试点工位名单、培训签到表、试点计划表
试点执行与跟踪
1.试点员工按标准执行：每日填写《6S试点日清表》，记录“整理/整顿/清扫完成情况、安全隐患”；2.推行小组每日巡查：副组长（安全科）重点检查“安全措施落实”（如“焊接防护面罩佩戴、消防器材完好”），成员收集员工反馈（如“工具挂钩位置不合理”）；3.每周复盘：周五召开试点复盘会，讨论问题（如“物料架容量不足”），制定优化方案（如“增加1层物料架”）
推行小组+试点员工
第3-4周每日
《6S试点日清表》、巡查记录、复盘会议纪要
标准优化
1.根据试点反馈调整标准：如“工具挂钩高度从1.8米降至1.5米”“物料架最大存放量从20件调整为15件”；2.输出《试点总结报告》：包含试点效果（如“取料时间从8分钟缩至1分钟”）、优化后的标准、可复制经验
车间主任+推行小组
第4周第7天
《6S标准优化版》《试点总结报告》

3.风险应对
风险1：试点效果不明显（如“设备故障未减少”）——排查是否因“清扫未同步检查设备隐患”，补充“设备关键部位检查清单”（如“主轴螺丝紧固度、润滑油位”）；
风险2：试点员工积极性低——设立“试点先锋奖”，每日评选1名优秀员工，奖励“定制劳保手套”，激发参与热情。

三、第三阶段：全面推广期（第5-8周）——全车间覆盖，强化执行
1.阶段目标
将优化后的6S标准推广至全车间，实现“100%工位达标、员工执行率≥85%”，同步建立检查考核机制，避免执行断层。
2.核心任务与分工
任务类别
具体任务
责任人
时间节点
交付物
全员再培训
1.分层培训：对班组长开展“6S管理能力培训”（如“如何指导员工执行、如何开展班组自查”）；2.对全员开展“标准解读+试点案例分享”：用试点工位“前后对比图”（如“杂乱物料架→整齐分类架”）展示效果，强化员工认知；3.实操考核：培训后组织“6S实操考核”（如“设备清洁、物料整顿”），考核合格方可上岗
推行小组+人力资源部
第5周第1-3天
培训课件、考核成绩表
全车间执行
1.划分责任区：按“生产线+公共区域”（如“1号线由A班组负责、通道由B班组负责”），张贴《6S责任区公示牌》；2.制定执行计划：明确“每日任务（自查）、每周任务（互查）、每月任务（联查）”；3.工具配备：为各工位发放“6S工具包”（含抹布、毛刷、标签纸、日清表）
班组长+推行小组
第5周第4天
责任区公示牌、执行计划表、工具包发放记录
检查考核落地
1.建立“三级检查机制”：①每日自查：员工下班前填《6S日清表》，班组长抽查30%工位；②每周互查：各班组交叉检查（A查B、B查C），用《6S检查评分表》打分，结果公示；③每月联查：车间主任+设备科+安全科联合检查，重点核查“安全达标、标准执行”；2.考核挂钩：将6S评分纳入员工月度绩效（占比15%），优秀班组奖励2000元团建经费
车间主任+班组长
第5-8周持续
日清表、互查评分表、联查报告、绩效挂钩方案

3.风险应对
风险1：部分工位执行滞后（如“老员工习惯难改变”）——安排“试点骨干”一对一帮扶，分享实操技巧（如“如何快速整理物料”）；
风险2：生产旺季与6S冲突——制定“旺季弹性计划”：暂停“非核心任务”（如标签美化），聚焦“安全+效率”（如“设备清洁、通道畅通”），行政部抽调人员支援清洁。

四、第四阶段：巩固提升期（第9-12周+长期）——建长效机制，持续优化
1.阶段目标
将6S从“制度要求”转化为“员工习惯”，实现“执行达标率≥95%、安全事故率为0、设备故障率下降50%”，同时建立动态优化机制，适配车间变化。
2.核心任务与分工
任务类别
具体任务
责任人
时间节点
交付物
长效机制建设
1.完善制度：将“三级检查、绩效挂钩”写入《车间管理制度》，明确“长期执行要求”；2.培养内部讲师：从试点骨干、优秀班组长中选拔5名“6S内部讲师”，负责新员工培训、日常指导；3.建立“改善提案机制”：员工可提交6S优化建议（如“用废料制作工具挂钩”），采纳后奖励50-500元
车间主任+推行小组
第9-10周
《车间6S长效管理制度》、内部讲师名单、改善提案表
文化渗透
1.视觉化建设：在车间打造“6S文化墙”，展示“优秀工位照片、改善案例、标兵名单”；2.活动落地：每月举办“6S小课堂”（内部讲师分享技巧），每季度开展“6S实操大赛”（如“最快设备清洁比赛”）；3.月度表彰：每月召开6S表彰会，为“标兵员工”“优秀班组”颁奖，强化荣誉感
班组长+行政部
第11周起长期
文化墙设计方案、活动记录、表彰名单
动态优化
1.季度复盘：每季度末召开“6S复盘会”，分析问题（如“新增设备后标准不适配”），调整标准（如“制定自动化设备6S管理细则”）；2.年度评估：每年底开展“6S年度评估”，对比推行前后数据（如效率、安全、成本），输出《年度6S报告》，规划下一年目标
车间主任+推行小组
长期
季度复盘纪要、年度6S报告

3.风险应对
风险1：6S效果反弹（如“检查放松后物料堆积”）——增加“随机抽查频次”（每周2次），对反弹工位责任人进行“一对一谈话”；
风险2：标准滞后于车间变化（如“新增产品线后物料流转变化”）——复盘会提前收集“生产计划变动信息”，同步调整6S标准（如“新增物料存放区”）。

五、6S推行关键保障措施
资源保障：申请6S专项经费（用于工具采购、培训、奖励），预算约5万元（含工具包2万元、奖励1.5万元、宣导物料1.5万元），由财务科专项审批；

领导支持：车间主任每周参与1次6S巡查，每月向企业管理层汇报推行进度，争取资源支持（如新增物料架、自动化清洁设备）；
数据跟踪：建立“6S推行数据台账”，每日记录“设备故障次数、取料时间、安全隐患数量”，每周对比分析，及时发现执行偏差。
结语：6S推行的核心——“慢启动、稳推进、长坚持”。

车间6S推行不是“短期运动”，而是“长期工程”，需通过“筹备期打牢基础、试点期验证标准、推广期全面落地、巩固期建长效”，避免“急于求成、标准僵化”。每个阶段需聚焦“员工参与、安全优先、效果可衡量”，让6S从“外来制度”逐步融入车间日常，最终实现“安全高效、成本可控、员工满意”的管理目标。按此计划推行，一般12周可形成稳定的6S管理体系，后续只需通过长效机制持续优化，即可实现长期价值。