精益生产实施的基石

　　随着经济的迅速发展，我国制造企业面临着巨大的管理变革，为此，很多企业纷纷引入先进的管理理念模式，通过引进先进的管理理念使得企业降低成本，增加企业的效益，提升企业的整体形象。下面是TPM管理咨询网小编整理的企业引进精益生产管理注意事项。精益生产的实施使得公司运营更加高效和规范，使得企业在竞争中立于不败之地。
　　5S标准化管理是基石
　　5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）作为TPS（丰田生产系统）管理系统的基石，正被很多企业学习与运用。但在以往的调研中，却发现很多企业的5S工作是不成功的或是不彻底的。往往是实施初始大张旗鼓，信心十足；实施一段时间后，声息渐小，无人响应；最后销声匿迹，偃旗息鼓。究其原因，有以下几种因素造成5S实施如此尴尬的结果。
　　由于培训不到位，员工不理解5S工作的真正含义与功效。将5S工作单纯理解为卫生清理，忽视了其最重要的“八大功效”，致使员工实施过程中目标偏离，管理者自身或是客观原因不能及时进行纠正与教导，最终使员工丧失信心，参与积极性降低。
　　高层管理者重视度不够，不能给予资源上足够的支持。往往认为5S标准化管理工作琐碎零散，虽然设立了相关组织，但由于客观原因不能常态化关注，只是偶尔过问，不能将其作为企业首要工作推进。常此以往，造成整个团队情绪低落，不能有效跟踪实施。
　　缺乏激励机制，无法激发员工参与积极性。5S工作缺少标准化管理，未纳入绩效考评项目，只是随机地进行考评，在日常工作中得不到应有的关注，只在相应的检查时段内才被人想起。
　　针对以上状态，要推进精益生产管理，必先做好5S标准化管理基础；想要做好5S标准化管理，必先对员工实施有效的培训教育。让员工理解5S的真正作用与功效，多频次、多方向地进行相关知识的培训与教导。可借鉴日韩企业的做法，利用班中两会及例会时间进行相关知识培训，定期进行考评，强化意识，规范行为，使5S理念与作用在员工心里根深蒂固，方能得到员工的积极响应。
　　对于高层管理者，应将5S标准化管理置于企业管理的一定高度，给予充足的资源支持。加大关注度，带动组织人员积极参与，提升认知，在相应会议中将该工作作为专题进行讨论，以促使5S工作能够持续推进，并得到不断提升。
　　5S标准化管理必须设置实施标准，这有利于工作推进的验证与巩固。在设置实施标准的同时应建立相应的激励考评机制，此机制必须与绩效管理结合，这样才能激发参与者的积极性，使5S工作常态化进行。