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实施5S失败的因素研究

时间:2023-03-03    热度:℃    作者:网友     来源:互联网

在诸多实施5S现场管理的企业中也不乏有失败者。我们在吸取成功经验的同时也需注意避免一些容易导致5s实施失败的因素。

下面就列举一个失败的案例,借以进行分析。

(1)实施5S前的C公司

由于涂料生产粉尘多,颜色各异,且粘到衣服、设备上,只要干了就几乎洗不掉。没有一套很好的现场管理制度,现场脏、乱,物料管理混乱,工作效率低下。员工工作满意度以及工作积极性也自然很差。

(2)实施5S失败

2001年底,C公司引入5S标准化管理,生产车间按现场管理要求,对车间进行了大扫除;清理了所有的设备,并重新油漆;划分各定置区域,使物品定置摆放;制作各种工作器具

  车间的管理得到了很大的改善,但管理人员对5s的了解还不够,全员参与和团队合作也不够。5S实施不到一年就陷入了困境,车间现场又恢复到老样子。5S未达到预期的效果,宣告失败。

(3)分析导致失败的因素

1)得不到高层管理的支持;中层管理者的热情不高;基层员工不积极参与、消级应付。

C公司实施5S初期,高层管理者认为5S只是“小题大做”交给下属去做就好了,中层也认为上层根本不重视5S当然也就没必要花费太多经历,员工看不到领导的重视与认可自然也就做做表面工作,应付检查。

2)推行者对5S理解不深,缺少经验。

C公司推行5S只是借鉴了兄弟公司的部分经验,并没有派人学习,培训。对5s的了解不够深入,推行更是无从下手。

3)没有计划和明确的目标,停留于形式。

C公司只在检查5S前或在客人来访前提前通知各部门进行大扫除。让员工认为5S不过是搞搞形式主义,并不是什么行之有效的管理措施。

4)未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护;评价不公,员工失去信心。

C公司实施5s初期只是做了一些整顿工作,并没有大力宣传,搞展板,图片等宣传资料。推行不到一年中,检查也是平均主义。对5S做的好的部门没有任何鼓励表扬,对于5S实施差的部门也没有相应的惩罚措施。打击员工信心,认为5S搞与不搞没什么分别。

5)自我感觉不错,不进则退。

C公司实施5S初期的确取得了一定的效果,工作现场明显改善。大家以为5S实施已经取得成果无需继续推行,把现状维持好就可以了.结果既没有保持好已取得的成果反而退步了很多,使得5s推行陷入困境。

6)将5S理解为大扫除。

5S标准化管理中的许多方法、技巧根本没有使用,推行过程控制不当,对5S的精髓完全没有把握住,结果最后形成了大扫除。

7)没有认识到5S的最终目的是提升人的品质。

这些品质包括:革除马虎之心,养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境、整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。目前许多企业管理者只是把5S认为是一种能让现场干净、整洁的管理工具,完全不了解5s的最终目的是提升人的品质,因此,认为5S可有可无,在这种情况下,推行5S的效果可想而知。



 

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