车间7S管理的基本内容及推行要领

时间：2023-01-06 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

车间7S管理的基本内容及推行要领，5S管理起源于日本，7S管理是5S管理的升级版，它是在5S管理的基础上根据我国企业的发展情况，加上了“安全”和“效率”两个内容。本文主要讲解了7S管理的发展、含义和推行办法。

一、7S管理的起源与发展

1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质管理手法。

日本关于5S的着作逐渐问世，5S管理逐渐被各国的管理界所认识，从而对整个现场管理模式起到了强烈的冲击作用。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。7S管理是在5S的基础上加了“效率”和“安全”两方面的内容。

二、7S管理的具体内容及含义

1、整理

主要是把工作场所的物品进行区分，分为必需和不必需两类（通常以30天时间为界，这可根据具体情况而定），对不必需的物品采取相应的措施进行处理。

2、整顿

主要是对工作场所留下的必需物品进行定

置定位摆放，便于在使用过程中，使用者能一目了然，减少寻找的时间。

3、清扫

主要对工作场所进行清扫，并查找产生脏

乱的根本原因和解决脏乱的根源，达到治本的目的。

4、清洁

通过对以上3S进行PDCA循环（计划—实

施—检查—改善），使工作现场保持整洁、干净状态。

5、安全

通过以上4S的贯彻落实，消除工作场所不

安全的状态，同时结合三级安全管理培训教育、现场安全

管理等措施达到人身、设备和设施安全。

6、效率

优化、合理配置各种资源，进行工作研究，

提高工作效率。

7、素养

通过持之以恒贯彻以上6S使广大干部和员

工养成良好的习惯和精神风貌，推行7S根本的目的就是提

高人的素质。

三、7S管理成功的办法

1、各级领导高度重视和以身作则并加以全员的参与和实践是7S推行成功的关键。

2、PDCA的过程，避免急功近利。7S管理模式贵在持之以恒，不断坚持，踏踏实实按7S的要求落实每一个措施，执行到位，光搞一阵风和喊口号没有任何作用。

3、知易行难。7S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难。只要是能彻底实施7S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为7S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能“自主管理”，才能成功。

四、7S推行要领

（一）整理的推行要领：

1.你的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。
2.制定[要]和[不要]的判别基准。
3.不要物品的清除。
4.要的物品调查使用频度，决定日常用量。
5.每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：
1.空间的浪费。
2.使用棚架或柜厨的浪费。
3.零件或产品变旧而不能使用的浪费。
4.放置处变得窄小。
5.连不要的东西也要管理的浪费。
6.库存管理或盘点花时间的浪费。

（二）整顿的推行要领

1.前一步骤整理的工作要落实。
2.需要的物品明确放置场所。
3.摆放整齐、有条不紊。
4.地板划线定位。
5.场所、物品标示。
6.制订废弃物处理办法。

（三）清扫的推行要领

1.建立清扫责任区（室内、外）。
2.开始一次全公司的大清扫。
3.每个地方清洗干净。
4.污染源，予以杜绝或隔离
5.建立清扫基准，作为规范

（四）清洁的推行要领：

1.落实前3S工作
2.制订目视管理及看板管理的基准
3.制订6S实施办法
4.制订考核方法
5.制订奖惩制度，加强执行
6.高层主管经常带头，带动全员重视6S活动。

（五）素养的推行要领

1.制订服装、臂章、工作帽等识别标准。
2.制订公司有关规则、规定。
3.制订礼仪守则。
4.教育训练。
5.推动各种激励活动。
6.遵守规章制度。
7.例行打招呼、礼貌运动。

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