工厂6S现场管理实施标准化

时间：2022-12-22 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

工厂6S现场管理实施标准化，公司对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，有利于实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，促使6S管理有效、有序、更好的实施。

6S管理的基本要素包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全，6S管理子要素之间是一个相互衔接、相互影响的有机整体。6S管理是一种基础的现场管理，它强调规格化管理、程序化管理、规范化管理，是企业非常重要的基础管理，是开展其它先进管理体系和方法的先决条件和有利支持。

作为岗位员工，更多地关注做什么、谁去做、怎么做、执行什么样的标准更安全。基于此，中心对生产现场的各项管理制度及操作规程进行认真梳理，实现现场危害因素排查与识别、岗位操作步骤、应急处置程序的卡片化、程序化和标准化，推进了6S管理有效、有序、更好的实施。
一、危害因素辨识与风险控制卡片化

按照岗位、环节、流程、关键控制点列出所辨识的岗位危险因素，逐条分析汇总后，制成岗位风险卡，发放到每一个岗位、每一位员工手中，使员工熟知现场管理环节中存在的风险，进而提高规避风险的能力。

二、岗位操作卡片化

按照6S管理的“简洁、实用、管用、可操作”原则，对公司8个工种的岗位操作规程进行优化、提炼，并制成岗位操作卡，为员工现场安全操作提供了标准保障和理论依据。

三、应急操作卡片化

把应急预案分岗位、部位提炼成操作性强的具体步骤，并实行“三定一统”的方法，解决了员工对应急操作具体职责、步骤、措施不清等问题。

四、检查表格化

根据现场检查体系要求，从设备设施、现场安全、人员操作等方面，制作日、周、月三级检查“指引表”，使巡检项目具体化、标准化，从而促进了6S现场管理制度执行到位。

企业生产管理，做到整体规划，多方施治，分头把关，持续改进，强化员工全方位治理意识，精心构筑安全生产屏障。

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