精益生产之快速换模浅析

精益生产之快速换模浅析，在精益生产中，可以将换模时间定义为：从前一品种最后一个合格品到后一品种最前一合格品之间的间隔时间。从成本角度看，此部分时间是没有价值产出的时间，所以需要尽可能地缩短从而减少浪费。

快速换模技术在精益生产中又称为单分钟换模技术( SMED, Single-Minute Exchange of Die)。是指应用工业工程的方法，将模具的换型时间、生产启动时间或者开机设置时间等减少到10 分钟之内(单数分钟)的一种过程改进方法。


 

传统生产理念是尽可能地加大批量，减少换模次数。因为如果换模时间太长，那么分摊到单位产品上的换模时间就越短，也就是单位产品的工时就越短。

换模时间可分为内换模时间和外换模时间。快速换模的改善过程按照实施的不同阶段，可以分为5个实施阶段，如图2所示。每个步骤都由简单到复杂，不断地实施持续改进，最终实现单分钟换模。

案例描述

M公司是一家专业生产密封圈的跨国企业，主要为工程机械提供密封产品和解决方案。工程机械制造企业产品类型多达几万种图，不同类型的产品在生产进程中必定有其自己的制造条件，模具更换次数会因生产线产品种类的增多而增多，或者因生产批量的减少而相应增多，每次换模时间所消耗的时间对工厂而言就是损失。

首先，改善小组针对该公司的250T硫化机原换模过程进行了现场观察，并对换模过程进行摄像。在更换完成后，小组成员通过对过程的视频分步观察，对换模过程进行描绘，得到表1的各阶段数据分析。

250T硫化机的换模过程主要可以分为以下几个步骤：停机、取工具、拆卸模具、确认模具、搬运模具、换上新模具、安装模具、确认模具是否安装到位、模具升温、然后调试生产。通过分析表中的各操作步骤所占用的时间比例，可以看出以下主要问题点及原因分析：

(1)通过对换模过程的全程调查可以看出，换模过程中未能正确识别和区别内外部作业。

(2)步骤6和7是拿取模具的过程，超过了4分钟，占总体时间14%左右。说明作业场地布局不合理，模具架离硫化机太远。

(3)确认模具是否安装到位，占总时间7.08%。员工需要调整多次重复进行，才能完成定位，说明没有标准化作业。

(4)模具固定螺钉过长，装拆费时。

(5)工具摆放无序使得寻找物品所花费的时间长。

(6)最关键一点是模具加热时间太长，占总体换模时间高达40.5 1%。

根据上述的更换流程描述,并进行现场的观察，根据精益生产理论和ECRS原则，改善小组相对应提出了以下改进方案：

(1)区分内外部换模操作。

(2)优化场地布局。

(3)为了使准备过程标准化，避免工具及物品的遗漏，特别准备换模准备检查表。

(4)可以将下模螺钉的长度由原来的35mm改为30mm，上模螺钉的长度由原来的30mm改为25mm。

(5)工程部门]制定标准化作业，如对确认模具是否安装到位这一操作，因员工的熟练程度不一所以进行标准化培训并考试，考试通过后才能正式上岗。

通过流程改进，缩短了换模时间约16分钟，比原来减少停机时间约55%。目前该机器换模次数约3次/天，总节约时间为19小时/月，每年每班增产3036件产品，利润高达9万元，总体设备效率也提高到82%(0.89X0.93X0.99)，如图5所示。同时因为换模时间减少，使公司的在制品库存大大降低。