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企业推行精益生产管理解决的八大浪费

2022-06-17
次    作者:精卓咨询
企业推行精益生产管理解决的八大浪费?对于精益生产来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,精益生产方式所讲的浪费与传统七大浪费不同,增加了一个浪费,归纳为了八大浪费。
企业推行精益生产管理
精益生产需解决的八大浪费

八大浪费一、等待的浪费

这种浪费产生的原因是:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

八大浪费二、搬运的浪费

这种浪费产生的原因是:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

八大浪费三、不良品的浪费

这种浪费产生的原因是:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

八大浪费四、动作的浪费

这种浪费产生的原因是:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

八大浪费五、加工的浪费

这种浪费产生的原因是:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

八大浪费六、库存的浪费

精益生产认为“库存就是祸根”,库存浪费的产生的原因:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有:

1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

2、使先进先出的作业困难。

3、损失利息及增加管理费用。

4、物品的价值会减低,变成呆滞品。

5、占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

6、没有管理的紧张感,阻碍改进。

7、设备能力及人员需求的误判。

八大浪费七、制造过多(早)的浪费

这种浪费产生的原因是管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多(早)的损害表现有:

1、提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。

2、把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。

4、产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。
企业推行精益生产管理
八大浪费八、技能和管理的浪费

管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,精益生产管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

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