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制造车间怎么推行5S标准化管理?

时间:2023-03-13    热度:℃    作者:网友     来源:互联网

制造车间为什么要推行5S管理?如何实施?精卓咨询5s管理专家概述:随着产品质量在国际竞争的舞台上不断提高,企业也对自身的生产车间提出了更严格的要求,节约成本,提高效率成了企业在产品竞争中取得关键性的一步,5S也就从人们的思想中诞生出来。5s管理通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯。5s管理对生产制造车间现场管理起着至关重要的作用。那么,制造车间怎么推行5S标准化管理呢?精卓咨询5s管理专家根据多年辅导经验,手把手教你搞好制造车间管理!

一、5S标准化管理的定义

1、5S的含义:

5S标准化管理起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。它通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯。

2、5S的内容:

5S标准化管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S标准化管理。

二、5S标准化管理的起源及发展

1、5S的起源

5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

2、5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Sa/e)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S”;也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Ser/ice)及坚持(Shikoku),形成了“10S”.但是万变不离其宗,所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。

三、推行精益5S标准化管理的作用:

(1)提供一个舒适的工作环境;

(2)提供一个安全的作业场所;

(3)塑造一个企业的优良形象,提高员工工作热情和敬业精神;

(4)稳定和提高产品的质量水平;

(5)提高工作效率,降低消耗;

(6)增加设备的使用寿命,减少维修费用。

四、5S常用方法

1、定点照相:

所谓定点照相,就是对同一地点,面对同一方向,进行持续性的照相,其目的就是把现场不合理现象,包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄,并且进行连续性改善的一种手法。

2、红单作战:

使用红牌子,使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式,而贴红单的对象,包括库存、机器、设备及空间,使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品,什么东西是多余的。

3、看板作战:

使工作现场人员,都能一眼就知道何处有什么东西,有多少的数量,同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程,制作成看板,使工作人员易于了解,以进行必要的作业。

4、颜色管理:

颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力,将复杂的管理问题,简化成不同色彩,区分不同的程度,以直觉与目视的方法,以呈现问题的本质和问题改善的情况,使每一个人对问题有相同的认识和了解。

五、5S标准化管理成功的九大要领

要成功地推行5S标准化管理就要有一个非常系统的方法,只有全体员工掌了推行要领,才能使5S标准化管理彻底地落到实处,主要有以下几个方面:

1、以客户和员工满意为关注焦点

企业发展的最终目的是创造利润,而客户和员工是利润的来源,5S标准化管理的最终目的是提高企业员工的素养,使客户满意,为企业带来更多的利润。在推行5S的管理过程中,要紧紧地围绕这一主题来工作。

2、全员参与,快乐实施

5S的推动要做到企业上下全体一致,全员参与,经理、主管、班组长要做到密切地配合,因为推行5S的是一个车间、一个部门。在包装车间,主管就应该告知员工或教育员工整理、整顿、清扫的重要性,然后再进一步地告知每个人,要养成一种规范化,怎么样去进行整理、进行整顿、进行清扫。每一个人都能够做好以后,这个小组就可以做得更好。所以5S的活动,部门每一个人都要对每一个环节负责任;每一个责任都要环环相扣,也就是每一个领导干部之间都要环环相扣。

3、培养5S标准化管理氛围

担当者要有责任,要形成一种改善的氛围。充分地利用口号、标语、宣传栏,让每个员工都能明白5S推动是公司提升企业形象、提高品质、替公司节约成本的一项最好的活动,也是企业迈向成功的重要途径。所以5S的一些口号、标语和宣传栏要让每个人都了解,5S是非常简单但又每天时刻都要做好的工作。5S的推动,不要秘密地行动,也不要加班加点来做,要让全员认同,5S是一个非常简单的工作,只要大家知道整理、整顿、清扫、安全等,然后再进一步地提出方案,如何让大家做得更好。

4、高层领导支持

最高领导要抱着“我来做”的决心,亲自出马,安排各个部门的经理去大力地推动。在推动的会议上,领导要集思广益,让大家积极地提出怎么做会更好的方法。

5、要彻底理解5S要义

5S标准化管理的推进要说明管理的要义,让每个员工都毫无疑问地去执行。在推行过程中,让员工参与,参观学习效果显著的5S标准化管理的示范区,看哪个区域做得最好,大家相互观摩,或给予指导,或提出更好的改进意见。在推进过程中应该避免说这种带有质问口气的话,如:“有改善的必要吗?”

6、立竿见影

整理的推进过程可以采取红牌作战的方法,也就是针对问题点、亮红灯、亮红牌的具体方法,判断基准要明确。整顿可以使用看板管理的方法,把形式和内容展示出来,让大家都能一目了然。照片是一种保持记录的良好方法,也是一种解决问题、说服观众的省力的工具。同时,可以采用适当的方法将正在做和已取得进步的工作进行量化。

7、上下一心,彻底推进

领导要有一种雷厉风行的良好作风,制定明确的方针和目标,确立推进的体制和方式,这样才能上下齐心。全公司展开红牌作战,谁做错了就给予指正,并限期整改。

8、领导经常巡视现场

领导经常巡视现场是具体表达对5S标准化管理大力支持的方法之一,也就是经常性地到现场进行巡视,通常有组织的巡视活动是根据5S检查表上的要求事项进行的。一般来说,我们希望领导在现场进行巡视的时候,不要受检查表的局限,这样,可以不拘泥于形式,从公司的大局出发,提出5S要求督促现场管理责任部门进行改善。如果太拘泥于检查表的具体检查项目,领导就有可能失去对活动大局的有效把握。当然,如果领导认为自己对5S理解不足的话,偶尔使用检查表进行巡视也不失为是一种学习5S的好办法。

领导的关注是维持5S标准化管理不可欠缺的条件,企业领导一定要高度认识到自己在谋求5S标准化管理的活性化及促进5S标准化管理水平提升方面的作用,并身体力行实践对员工5S标准化管理的支持。巡视过程中要指出哪里做得好,哪里做得还不够。巡视完毕后,召开现场会议,将问题点指定专人及时地跟进解决。确认问题点的改进进度,责任者要细心研究改进方法。

9、以5S标准化管理作为改善的平台

在5S推行过程中,很多企业都发生过“一紧,二松,三垮台,四重来”的现象,所以,必须要坚持推行5S标准化管理,使管理更流畅,从根本上彻底地解决发展中的问题,进行不断地改善。

六、推行5S常见的失败模式

企业推行5S活动,是必须按一定的架构和程序进行的,如果草率地施行,甚至“随兴式”地推行,即听说什么好,或想到什么,就随意做什么,没有计划、步骤,是注定要失败的。下面是企业推行5S常见的失败模式。

模式一:速成法

在公司任命某一部门负责5S的推动,根本没有进行计划、宣导工作,甚至基层员工都不清楚何为5S活动,便大张旗鼓地实施5S,并进行竞赛评比、奖惩活动。

这种做法八成以上是无功而返,怨声四起,而且日后重新推行5S活动更将是事倍功半。事实上,连基本的内容和推行要领都不太清楚,哪里谈得上有成功的机会。

模式二:评分法

在公司内颁布5S推行方法、评分方法,安排主管轮值评分,并将评分成绩公布,要求检讨修正。

这种做法最突出的问题是容易引起争议,评分项目不全,标准不明确,或评分不客观,种种原因都可能引起争议。争议是推行5S活动最大的障碍,在无法达成共识、全员参与的条件下进行5S活动,经过一段时间后,就难以推行下去。

七、导入5S的时机选择

在导入的过程中,导入时机把握的好坏也是5S活动能否顺利推行的重要影响因素,如果在不恰当的时机导入,例如生产旺季、人员流动率高、士气低迷等时导入,则会事倍功半。

一般较为理想的导入时机为:

1、新厂成立时;

2、新生产线导入时;

3、新产品或新技术引进时;

4、新的管理革新时;

5、新年度开始时;

6、员工较稳定,干部有提升管理力意愿时;

7、配合其他管理活动一起推动时。

八、5S活动备忘要点

1、正确的心态

5S活动没有速成班,唯有以“长期抗战”的心态来维持,才能达到5S最需要的目的,让员工由“每天把垃圾打扫干净”转变为“不丢垃圾、保持整洁”,依整备、导入、成长的次序有计划、有系统地去实施。

2、持续推进的要领

(1)维持5S意识

公司与全体员工都必须永远抱着要推进5S的心情。5S的讯息,最高主管的巡视,海报标语,5S加强月等工具应运用自如,经常维持新鲜的心情。

(2)要制造5S改善的机会

需要实施改善活动的引起动机。5S创意竞赛活动等非常有效。

(3)赋予对5S的动机

自己职场的水准提高多少?大家是否认同它?实施定点摄影或优秀职场表扬。

(4)对公司水准赋予动机

公司的5S水准现在已达到什么程度?目标在何处?再提升多少水准的话,就能超过其他竞争厂家,或赶上标杆厂家?即要明确公司的5S水准,从而推进5S活动。

九、5S标准化管理的八个口诀

整理:要与不要,一留一弃。

整顿:科学布局,取用便捷。

清扫:清除垃圾,美化环境。

清洁:洁净环境,贯彻到底。

素养:守则敬礼,养成习惯。

一个核心

塑造干净有序、安全高效的作业环境!

两个目标

打造企业改善的摇篮;

提升全体人员的修养。

三个一定

一定要有标准

一定要去稽核

一定要有展示

四化过程

第一步,形式化,通过整理、整顿、清扫,使现场整洁有序起来;

第二步,规范化,订立细致标准让员工遵守,如清扫应达到怎样的清洁标准;

第三步,习惯化,通过长期推行,及礼仪熏陶,使得员工形成一定素养及习惯;

第四步,活性化,发挥员工创意,展现团队成绩,让员工觉得,5S其实挺好玩,有团队氛围,有温馨一面,让员工成为5S的主推力。

五去浪费

① 整理主要消除空间浪费;

② 整顿主要消除时间浪费;

③ 清扫主要设备劣化浪费;

④ 清洁主要消除无序的浪费;

⑤ 素养主要消除人力效能的浪费。

六项自查

① 员工是否接受了相应5S培训?

② 现场区域责任是否划分到位?

③ 是否有明确的各个S的基准?

④ 现场是否有潜在的安全隐患?

⑤ 现场是否有看不清状态或用途的物品?

⑥ 是否进行了有效的目视化管理

七条标语

① 环境整理好,工作效率高;

② 用过的东西归位,明日取用仍在位;

③ 定位做得好,时间花得少;

④ 干净的地面,没有失足的烦恼;

⑤ 仓库时时整顿好,库存积压自然少;

⑥ 整理整顿做得好,工作起来没烦恼;

⑦ 企业整洁存心中,达到理想靠你我。

八大妙招

① 写真法:即改善前后拍照进行对比。

② 抽屉法:指清扫前将物品全部腾出。

③ 定置法:即对物品进行定点、定容、定量。

④ 固化法:即将最佳状态用照片等手段固化。

⑤ 样板法:以某一区域为样板来带动改善。

⑥ 网红法:对先进个人加大宣传与奖励力度。

⑦ 故事法:收集改善故事吸引更多人参与。

⑧ 关联法:在推行5S过程中与其他改善关联在一起,共同推进。


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