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国内企业推行5S标准化管理失败的原因及建议

时间:2023-03-13    热度:℃    作者:网友     来源:互联网

5S源于日本,即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),是一种现代企业管理模式,又被称为“五常法则”,对标准化作业、安全生产起着推动作用。精卓咨询5S管理专家概述,目前5s管理作为企业基础管理模式在国内可谓如火如荼,众多企业实施5s管理,但也有企业最终以失败告终。原因何在?下面浅析国内企业推行5S失败的原因及几点建议。

国内企业推行5S的形式主义

很多企业推行5S都想着一步到位,寄希望于外部监督,帮助下三个月到半年的5S运动。这种运动式的作风本身就是与5S的精神本质相悖的。

5S的最后一个S是素养,强调员工把前面4个S化为潜意识和习惯而坚持下去,而意识和习惯显然不是三个月到半年的时间能够形成的。

社会大环境的浮躁,造就了企业领导的近视,缺乏提供世界一流产品和服务的坚决态度。

如果看不到立竿见影的效果,或遇到员工的抱怨和抵制,就认为5S不适合自己的企业。或者只是看到眼前利益,总是倾向于以最容易盈利的方式经营,忽略安全和质量,缺乏企业现代化、标准化管理的动力和积极性。

相应的建议

想要成功推行5S,就要结合企业实际做变通。下面是给希望推行5S或者曾经经历过推行5S失败的工厂一些建议:

第一,工厂领导者要眼光放远

一方面,劳动力和其他资源低成本的局面终将结束,企业将丧失这种低成本的优势;另一方面,5S标准化管理不是运动式的一蹴而就的事情,经济效益短期内不仅不能提高甚至可能下降,因为这要求自上而下有个适应过程。

但长远看,它带给企业的是安全性和运作效率的提高、浪费的消除、资源的节约、生产周期的缩短、成本的下降、产品和服务的改善,最终是经济效益的提高。

另外,5S不仅仅是车间员工的事,而是企业所有人员特别是工厂领导者的工作,工厂领导者和管理层要身体力行,态度坚决。可以说,5S最终的成败,工厂领导起最大作用。

第二,抽调人员组成5s管理团队

企业要根据自身规模,抽调一定人员组成企业自己的5S标准化管理团队。因为推行5S失败的企业基本上都是咨询机构的专职培训师驻厂时5S还可以维持,培训师一走企业的5S就陷于瘫痪,所以,这一点同样是推行5S的关键。

具体做法就是先让管理团队接受5S培训,并在培训师指导和带领下一起推行5S,团队成员工作熟练后,培训师退出企业,由团队成员全权负责本企业的5S推行工作,这可避免培训师退出后企业5S工作很快限于瘫痪的局面。

第三,从1S到5S逐步展开

因为一次性的全面展开5S困难太大,所以可以采取渐进的方式逐步展开

可以先从最容易实施的开始,由易到难逐个突破,也可以先从最能为企业带来明显改善的情况开始,最后将5S逐步全面展开。

这样做,来自员工的阻力可以极大程度地减小,相应地5S推行工作就会顺利得多。

第四,塑造尊重人、关心人和信任人的氛围

塑造尊重人、关心人和信任人的氛围,最终形成这种企业文化。虽然塑造企业文化是长期任务,但可以先凝造良好的氛围。

首先是信任员工并恰当授权,这可以发挥员工的责任感。其次要尊重和关心员工,并与员工沟通,要他们彻底理解5S实施的过程、成功的5S能为企业带来的好处及员工能获得的收益,还要及时了解员工对实施5S的意见和建议,帮助员工解决遇到的困难或进行调整。


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