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没有5S就没有精益生产

时间:2023-03-08    热度:℃    作者:网友     来源:互联网
  5S标准化管理是以制造业现场管理为核心、以为产品服务为导向。促进现场管理井然有序、提高生产效率、保障质量和品质,降低成本的法宝。缩短交期、确保安全生产管理、提高员工士气等为目的,现在许多公司都把5S标准化管理当形象来做,以现场漂亮好看为5S标准化管理目标是对5S标准化管理的误解。

    “5S现场管理”,是精益生产中,最基础、最有效、最可行、最直观的一个专题。大家随着对生产管理理念和方法的不断学习、实践。不断提升认识,已从最初的“5S就是大扫除”,到目前已充分认识到,“5S是精益生产的根基”。没有基础管理5S,就没有精益生产。

    下面谈谈,对基础5S标准化管理的重要性的认识。大到企业运作,小到车间班组管理,从结果看,管理的结果就利润。利润从哪里来?从过程管理中来,过程的中心在哪里?现场!现场!究其根本,企业管理也可以简单理解为现场管理。至少可以讲,现场管理是企业利润的源泉。现场管理,就是基础管理5S的范畴。

    丰田汽车一个公司的利润是世界上六大汽车巨头利润之和。秘诀在哪里?根据美国管理权威研究发现,精益生产(JIST IN TIME),是丰田汽车管理的精髓。怎样才能达到精益生产境界。有捷径吗?曾经无数家企业,引入丰田公司的精益模式试验,原理及要点已了然于胸。当大刀阔斧推行时,发现实施的落脚点都无基础,出现无所适从。整个系统更加混乱,比试验前更加效率低下。

    基础管理5S与精益生产更进一步的实操中的关联性。企业运作和车间管理的目的之一是赢利。企业赢利的密码在于精益生产。精益生产的基础是5S标准化管理。也可以讲,企业运作和车间管理的基础是5S标准化管理。企业运作的微观上讲,实际上也就是车间管理。

    车间管理水平的高低,不用看毛利、指标,只要去现场走一圈,更极端点讲,只要走进车间,看上一眼,看看车间5S水平,就可知车间的管理水平。

    车间管理就是围绕安全、品质、成本、效率进行四个纬度展开。

    安全是车间管理的前提,安全的保障就是基础管理的到位。基础管理的细节就是5S标准化管理,只有做好新员工安全培训、朝会、设备点检、下班排队。这些点滴经过规范就能形成员工习惯,就能做到过程可控,过程稳定。

    品质,可能看起来与5S关系不大,实际上品质好坏,与“应知应会”“规范”的落实到位情况密不可分。更与员工的日常习惯有着直接关系。品质是做出来的,是靠人做出来的。是靠规范保证出来的。人的品质直接决定着产品的品质。人的品质靠日常习惯决定,日常习惯的养成靠基础5S标准化管理的水平决定和形成。

    成本是车间管理的核心,只有可控的成本,才能有可靠的利润。成本的达成靠车间成本管理细则的执行、实施。怎样才能降低人工成本、制造费用、发外费用、五项费用?好的管理细则还是要靠员工落实、过程监控、改进。员工的落实效果靠员工习惯,最终还是落实到基础管理5S标准化管理。成本管理也就是减少浪费。浪费的集中,全在不起眼处、现场处,为进一步降低,只能提升5S标准化管理,落实到整理、整顿、清扫、清洁、素养这些微小处。

    效率是车间管理的重点和根本,只有提高效率,方能降低单位产品的人工、制费。效率的高低水平决定一个车间、企业的生产力水平。一个行业、国家的同种产品的效率高低决定其产品的竞争力。

    针对现状的市场,产品的最大竞争力,在于性价比。也就是在于效率。效率的提升。效率的提升在于IE方法和统计技术的应用和实施。IE其中物流、仓储就是效率的隐性金矿。金矿的挖掘,在于“大物流小生产”“平衡率”“CPK”“一个流”“动作分析”,这些蓝图的实施,最终都落实到“人”上,人的行为养成人的习惯,人的习惯形成人的思维。这些归根到低都到日常基础管理层面。基础管理的细节就是5S。可以讲,好的现场,决定了一个高的效率的车间。

    生产管理5S标准化管理、规范化管理5S标准化管理、5S标准化管理细节决定成败。

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